100 великих изобретений - Часть 32

Рейтинг пользователей: / 34
ХудшийЛучший 
Познавательное
Содержание
100 великих изобретений
Часть 2
Часть 3
Часть 4
Часть 5
Часть 6
Часть 7
Часть 8
Часть 9
Часть 10
Часть 11
Часть 12
Часть 13
Часть 14
Часть 15
Часть 16
Часть 17
Часть 18
Часть 19
Часть 20
Часть 21
Часть 22
Часть 23
Часть 24
Часть 25
Часть 26
Часть 27
Часть 28
Часть 29
Часть 30
Часть 31
Часть 32
Часть 33
Часть 34
Часть 35
Часть 36
Часть 37
Часть 38
Часть 39
Часть 40
Часть 41
Часть 42
Часть 43
Часть 44
Часть 45
Часть 46
Часть 47
Часть 48
Часть 49
Часть 50
Часть 51
Часть 52
Часть 53
Часть 54
Часть 55
Часть 56
Часть 57
Все страницы

ПРЕВРАЩЕНИЕ ШЕСТОЕ,

которое произойдет с читателем, когда он должен будет поверить в могущество изобретательской мысли. Как отливать невозможное.

Трудно сконструировать в наше время такую деталь, чтобы ее нельзя было изготовить. Фрезы, с бесжалостным хрустом вгрызающиеся в заготовку, звенящие шлифовальные круги, рассыпающие бенгальский огонь багрово-оранжевых искр, мягко шуршащие полировальные ленты, бесшумные потоки электронов, выедающие в металле полости самой причудливой формы, — таков необъятный арсенал современной обрабатывающей технологии, способной превратить бесформенную ржавую глыбу в тончайшее стальное кружево, хитроумную ажурную конструкцию. Весь вопрос только в том, во сколько обойдется изготовление такой конструкции. И часто это обстоятельство становится решающим при выборе способа обработки. Так, детали сложной формы с достаточно толстыми стенками, например станины станков, корпуса редукторов, блоки моторов, почти всегда отливаются. Преимущества литья перед другими видами обработки — в быстроте, дешевизне, малом количестве отходов. Отливки могут весить от нескольких граммов до десятков тонн и заменять целые узлы из десятков деталей. По этой причине все, что удается лить, льют — начиная от бронзовых статуй и кончая радиаторами водяного отопления. Но в последнее время у литья появились грозные противники — штамповка и сварка, которые стали вытеснять его с одной позиции за другой. Ахиллесовой пятой литейщиков оказались крупногабаритные тонкостенные детали-панели. Получить их литьем практически невозможно, а потребность в них неимоверная, ведь из панелей состоят кузова автомобилей, железнодорожные цистерны, газгольдеры, холодильники, крылья и фюзеляжи самолетов, обшивка речных и морских судов и многое другое. Единственный способ получения этих деталей — штамповка их из листа, сварка. Не говоря о том, что для больших панелей требуются уникальные многотысячетонные прессы, нам все равно не удается изготовить детали любой требуемой формы, например с переменной толщиной стенки. Толщину, как правило, приходится выбирать по наиболее нагруженному месту, а это резко повышает общий вес детали. Увеличивается расход металла в целом по стране на миллионы тонн, ухудшаются эксплуатационные качества машин.

К тому же довольно высока трудоемкость: после штамповки детали приходится варить, их «ведет», значит, опять подгонка, подгибка и т. д. Всех этих недостатков нет у литья, но отлить деталь толщиной менее трех миллиметров, а длиной более 15 сантиметров до сих пор никому не удавалось. Дело в том, что жидким металлом практически невозможно заполнить узкую щель литейной формы: огненная жидкость быстро охлаждается и затвердевает. Увеличивать напор бесполезно: одновременно растут гидравлические сопротивления, и положение не улучшается. А кроме того, затвердевший металл всегда должен соприкасаться с жидким, чтобы все время пропитывались зазоры, образующиеся между растущими кристаллами, иначе отливка получится рыхлой. Находить простой выход из безвыходных положений — высшее изобразительное искусство... Оно-то и помогло изобретателям Л. Никольскому и Е. Стебакову создать литейную форму, в кото- торой узкую и длинную щель можно заполнять широкой струей. Весь секрет в том, что форма раздвижная и состоит из двух половинок, скрепленных специальной осью. Процесс литья весьма несложен. В раздвинутую форму из разливочного ковша заливают расплав. Створки немедленно начинают сближаться. Уровень расплава быстро повышается, заполняя всю внутреннюю полость формы, а излишек его выплескивается наружу. Теперь остается раздвинуть створки и вынуть готовую деталь. Вот и все. Чрезвычайно просто, особенно если учесть, что конструкцию такой литейной машины легко сделать на любом заводе. И результаты замечательные. Толщина детали может меняться от 1,5 до 4 миллиметров при длине 5 — 6 и ширине 2 метра. Лить можно алюминий, сталь, чугун, жаропрочные сплавы практически любого состава. Механические свойства отливки блестящие, внутренняя структура — мелкозернистая, точность размеров по толщине — полмиллиметра, чистота поверхности — в пределах IV класса. Отлитые панели настолько гибки, что их можно сворачивать в рулоны. Кроме того, никаким другим способом нельзя получить панели с густой сеткой ребер миллиметровой толщины и шестидесятимиллиметровой высоты, разбегающихся по любым направлениям. Хотя технология и оборудование для литья выжиманием, как мы уже говорили, просты, физические явления, протекающие в стремительно движущемся металлическом расплаве, очень интересны.



 

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

Поиск


Сейчас 65 гостей и 3 пользователей онлайн





Забыли данные входа на сайт?
http://burenie-kaliningrad.ru/ бурение скважины на воду.